Aktualisieren Sie Ihre Backend-Abfallstromausrüstung?

Spanverarbeitungsanlagen modifizieren Metallschrott, um kleinere, fließfähige Späne zu erzeugen und das Gesamtvolumen zu reduzieren. Bilder: Shutterstock

Metallverarbeitende Unternehmen, die darüber nachdenken, ihre Anlagen zur Verarbeitung von Metallschrott zu modernisieren, müssen viel bedenken, insbesondere angesichts der Tatsache, dass die Produktion häufig Vorrang vor der Abfallentsorgung hat.

Vor diesem Hintergrund finden Sie hier Antworten auf drei häufig gestellte Fragen, die diesen Betrieben dabei helfen können, die Optionen zu ermitteln, die den größten Nutzen bringen:

F: Zerkleinerer von Metallspänen, Brecher mit horizontaler und vertikaler Achse, Bündelbrecher, Walzringbrecher und Hammermühlen scheinen alle die gleiche Grundleistung zu erzielen: Sie modifizieren Metallschrott, um kleinere, fließfähige Späne zu erzeugen und das Gesamtvolumen zu reduzieren. Was sind also die einzigartigen Vorteile und Einschränkungen dieser einzelnen Komponenten?

A: Lassen Sie uns das in zwei Gruppen angehen.

Zur ersten Gruppe gehören Schredder, Horizontalachsenbrecher und Bündelbrecher, die eines gemeinsam haben: Sie modifizieren kleine Mengen an Metallspänen, um fließfähige Späne zu erzeugen, die für die weitere Weiterverarbeitung bereit sind.

Und obwohl alle diese Systeme das gleiche Ergebnis erzielen, tun sie es jedes Mal auf unterschiedliche Weise. Zerkleinerer scheren das Material, Bündelbrecher reißen das Material auseinander und horizontalachsige Brecher zerreißen und mahlen das Material, bis fließfähige Späne entstehen. Diese Reduzierung ist nicht nur notwendig, um die nachgeschalteten Geräte während der Weiterverarbeitung zu schützen, sondern auch, um konsistente und effiziente Ergebnisse zu erzielen.

Bündelbrecher modifizieren buschige Metallschrottbündel, sodass Schnecken und Stahlbandförderer erfolgreich Material transportieren können, das sonst um einen Einfülltrichter herumspringen würde. Bei Shreddern und Brechern mit horizontaler Achse hingegen muss der Metallschrott halbfließfähig sein, damit Schnecken und Förderbänder das Material gleichmäßig dem System zur Modifizierung zuführen können. Der Nachteil besteht darin, dass Schredder und Horizontalachsenbrecher für eine kontinuierliche Volumenreduzierung direkt an der Quelle sorgen (obwohl sie auch als freistehende Einheiten eingesetzt werden können).

Bündelbrecher lösen auch feste Teile und Stangenenden, die im Bündel eingeklemmt sein könnten. Zerkleinerer und Horizontalachsenbrecher allein sind für die Verarbeitung von feststoffhaltigem Material wie Stangenenden und Teilestücken nicht zu empfehlen.

Zerkleinerer, Horizontalachsenbrecher und Bündelbrecher arbeiten typischerweise mit niedrigen Drehzahlen und hohem Drehmoment – ​​ihre Antriebe müssen in der Regel nur 2 bis 10 PS leisten. Dies kann dazu beitragen, die Energiekosten niedrig zu halten.

Die zweite Gruppe von Metallschrottmodifizierungssystemen umfasst Vertikalachsenbrecher, Walzringbrecher und Hammermühlen, die im Vergleich zu den Komponenten der ersten Gruppe eine Hochleistungsverarbeitung ermöglichen.

Spänezentrifugen und Brikettiermaschinen können bei der nachgelagerten Rückgewinnung von Metallbearbeitungsflüssigkeiten aus Schrott eingesetzt werden.

Jede dieser Einheiten bietet einen kontinuierlichen Zwangsvorschubbetrieb, der es ihnen ermöglicht, große Mengen an Metallschrott zu verarbeiten, die für Förderbänder zu groß sind. Das Endergebnis dieser Geräte sind fließfähige, daumennagelgroße Metallspäne und in manchen Fällen auch feine Pulver.

Im Gegensatz dazu erzeugen Schredder, Horizontalachsenbrecher und Bündelbrecher Späne im Bereich von 2 bis 6 Zoll.

Diese großvolumigen Systeme haben ein geringeres Drehmoment, arbeiten aber mit höheren Drehzahlen. Vertikalachsen-Brechermotoren leisten normalerweise etwa 20 PS, während Motoren für Walzringbrecher über 50 PS leisten müssen. Von diesen Hochleistungseinheiten liegen Vertikalachsenbrecher am unteren Ende des Durchsatzspektrums – wenn es jedoch der Platzbedarf zulässt, können mehrere Einheiten installiert werden, um größere Mengen zu verarbeiten. Sowohl Walzringbrecher als auch Hammermühlen sind in der Lage, große Materialmengen zu verarbeiten.

Unabhängig davon, ob Sie ein leichtes oder schweres Metallschrottverarbeitungssystem benötigen, tragen beide Ebenen der Volumenreduzierung dazu bei, den Lagerbedarf zu senken, die Kosten für den Transport von Metallschrott zu senken und den Wert eines Recyclers zu maximieren.

F: Welche Überlegungen gibt es bei der Modernisierung von Anlagen zur Rückgewinnung von Schneidflüssigkeiten aus Metallschrott?

A: Bei der nachgelagerten Rückgewinnung von Metallbearbeitungsflüssigkeiten aus Schrott können zwei fortschrittliche Systeme eingesetzt werden. Es handelt sich dabei um Spänezentrifugen (auch Spänewringer genannt) und Brikettiermaschinen.

Die Spanzentrifuge trocknet die Späne, indem sie mithilfe der Zentrifugalkraft Schneidflüssigkeiten aus dem Metallschrott schleudert. Sie können als eigenständige Einheiten verwendet oder in ein Spanverarbeitungssystem integriert werden und gewinnen in der Regel den höchsten Prozentsatz an Flüssigkeit zurück.

Brikettiermaschinen komprimieren den Metallschrott zu Pucks und drücken die Schneidflüssigkeit heraus. Dadurch entsteht die dichteste Form von Metallschrott, die Recycler schätzen. Nur weil Pucks manchmal höhere Preise bei Recyclern erzielen, heißt das nicht automatisch, dass ein Brikettiergerät die richtige Option für Ihren Betrieb ist. Weitere Fragen, die bei der Entscheidung gestellt werden sollten, sind:

Wenn das Hauptziel eines Herstellers darin besteht, Schneidflüssigkeiten zurückzugewinnen und die Kosten für den Flüssigkeitsaustausch zu senken, ist ein Wringer in der Regel die Lösung. Wenn jedoch das Schrottvolumen groß ist und die Transportkosten ein Problem darstellen, weil es über längere Strecken transportiert werden muss, maximiert die Minimierung der Materialgröße durch Brikettieren den Wert.

Aluminiumpucks wiegen im Durchschnitt etwa 125 lbs./cu. ft. (abhängig vom Brikettierhersteller, dem Gerätemodell, der Größe des produzierten Briketts und der Dichte des Materials vor der Brikettierung). Dennoch sind Pucks fast zehnmal dichter als lose Chips und ermöglichen es den Geschäften, den Behälterraum zu optimieren und so Lagerraum zu sparen.

Wenn es um Chip-Zentrifugen/-Wringer geht, gibt es drei Haupttypen:

Es ist zu beachten, dass es bei Modellen mit Toplader-Ausrichtung manchmal schwierig sein kann, das gesamte Material nach dem Betrieb aus dem System zu entfernen. Dies kann zu verbrauchter Flüssigkeit und kleinen Metallpartikeln führen, die die Dichtungen vorzeitig verschleißen.

F: Was sollten Betriebe beachten, um den größtmöglichen Nutzen aus der Chipverarbeitungsausrüstung zu ziehen und den ROI zu optimieren?

A: Die Sicherung des Kapitals für Anlagen zur Abfallstromverarbeitung kann eine echte Hürde sein, insbesondere für ein komplettes Spanverarbeitungssystem. Natürlich sind eigenständige Komponenten (z. B. ein Schredder, Brecher und Zentrifuge) kostengünstiger als Systeme, die diese Komponenten in ein durchgängiges Spanverarbeitungssystem integrieren. Doch auf lange Sicht bieten integrierte Systeme mehrere Vorteile.

Sie maximieren die Effizienz durch automatisierte, kontinuierliche Verarbeitung mit höherem Durchsatz, was sich in der Regel in einem schnelleren ROI niederschlägt.

Auch wenn eine einzelne Komponente weniger Platz einnimmt als ein komplettes System, nimmt ein integriertes System wahrscheinlich vergleichsweise weniger Platz ein, wenn man die Gesamtfläche, die die einzelnen Komponenten benötigen (einschließlich des geopferten Platzes für die Schaffung sicherer Bereiche/Wege rund um die Ausrüstung), addiert .

Kompakte, schlüsselfertige Skid-Systeme können von einem Standort zum anderen bewegt werden und bieten enorme Flexibilität, wenn der Anlagenraum neu konfiguriert werden muss, um neue Produktionsziele zu erreichen.

Schließlich ist die genaue Kenntnis des Materials, mit dem die Anlage betrieben wird, der Schlüssel zu einer dauerhaften Installation. Die Simulation von Verarbeitungszielen durch einen Testlauf Ihres Materials mit der betreffenden Ausrüstung ist der beste Weg, seine Fähigkeiten zu validieren. Unabhängig davon, ob der Test persönlich oder aus der Ferne durchgeführt wird, liefert er wertvolle Einblicke in die Wirksamkeit in Ihrer spezifischen Anwendung.

Mike Hook ist Vertriebs- und Marketingleiter bei PRAB, 5801 East N. Ave., Kalamazoo, Michigan 49048, 877-558-9834, www.prab.com.